સમાચાર

આ ક્રમમાં ગ્રાન્યુલેશન સિંગલ સ્ક્રૂનો ઉલ્લેખ કરો: ફીડસ્ટોક, જરૂરી ઓગળવાની તૈયારી, વેન્ટિંગ લોડ, મિક્સિંગ ડ્યૂટી, ફિલ્ટરેશન રેઝિસ્ટન્સ અને પેલેટાઇઝિંગ પદ્ધતિ. જણાવો કે શું ફીડ સ્વચ્છ પેલેટ, પાઉડર, એગ્લોમેરેટ, વોશ ફ્લેક અથવા વેરિયેબલ રિસાયકલ સ્ટ્રીમ છે. રેઝિન ગ્રેડ, MFR પરીક્ષણ સ્થિતિ, ભેજ, દૂષણ, ફિલર, લક્ષ્ય આઉટપુટ, મોટર, આરપીએમ, વેક્યુમ ગોઠવણ અને વર્તમાન લક્ષણો પ્રદાન કરો. પછી સ્ક્રુને નજીવા વ્યાસને બદલે વાસ્તવિક સામગ્રીની વિન્ડોની આસપાસ ડિઝાઇન કરી શકાય છે.

આ ક્રમમાં ફિલ્મ-બ્લોઇંગ સ્ક્રૂ પસંદ કરો: રેઝિન અને ફોર્મ્યુલેશન, ફિનિશ્ડ ફિલ્મ અને લેયર સ્ટ્રક્ચર, લાઇન ડ્યુટી, પછી સ્ક્રૂ ભૂમિતિ અને સપાટી સિસ્ટમ. માત્ર “LDPE,” “LLDPE” અથવા “HDPE” જ નહીં, ચોક્કસ રેઝિન ગ્રેડ અને મેલ્ટ ફ્લો ટેસ્ટની સ્થિતિ માટે પૂછો. મિશ્રણ ગુણોત્તર, ઉમેરણો, રિસાયકલ સામગ્રી, આઉટપુટ, સ્ક્રુ ઝડપ, મોટર, ડાઇ, ફિલ્મની પહોળાઈ અને જાડાઈ શ્રેણી રેકોર્ડ કરો. તે પછી જ નક્કી કરો કે વ્યાસ, L/D, ફીડની ઊંડાઈ, મેલ્ટિંગ પ્રોફાઇલ, મીટરિંગ વિભાગ અને અવરોધ અથવા મિશ્રણ વિભાગ વાજબી છે કે કેમ.

વસ્ત્રોને સ્થાન-આધારિત જોડી તરીકે માપો, એક સ્ક્રુ વ્યાસ તરીકે નહીં. ફીડ, કમ્પ્રેશન અને મીટરિંગ ઝોન દ્વારા અક્ષીય સ્ટેશનોને ચિહ્નિત કરો. દરેક સ્ટેશન પર, બહુવિધ કોણીય દિશામાં વ્યાસની બહારની સ્ક્રુ ફ્લાઇટ અને વ્યાસની અંદરના બેરલને રેકોર્ડ કરો. પછી ડાયમેટ્રાલ અને રેડિયલ ક્લિયરન્સની અલગથી ગણતરી કરો. મૂળ મંજૂર ડ્રોઇંગ અથવા સ્પષ્ટ રીતે સંમત ડિઝાઇન સંદર્ભ સાથે નકશાની તુલના કરો. જો તમારી પાસે માત્ર પહેરેલા ભાગો હોય, તો પરિણામોને સ્થિતિ ડેટા તરીકે લેબલ કરો. તેમને મૂળ પરિમાણો તરીકે રજૂ કરશો નહીં.

જ્યારે માપવામાં આવેલ બેરલ બોર, ગોળાકારતા, સપાટીની સ્થિતિ અને સંરેખણ સૂચિત નવા સ્ક્રૂ માટે યોગ્ય રહે ત્યારે જ સ્ક્રૂને બદલો. જ્યારે બેરલ મોટું થાય, અંડાકાર થાય, સ્થાનિક રીતે ધોવાઇ જાય, સ્કોર થાય અથવા પૂરતો કાટ લાગે કે નવો સ્ક્રૂ હજુ પણ વધુ પડતી અથવા અસમાન ક્લિયરન્સ સાથે ચાલે ત્યારે બંને ભાગોને બદલો. જો તમારી પાસે બોર માપન ન હોય, તો અનુમાન ન કરો. અમારી ફેક્ટરીની સ્થિતિ સરળ છે: જ્યાં સુધી બેરલની સ્થિતિ તપાસવામાં ન આવે ત્યાં સુધી સ્ક્રુ-ઓન્લી અવતરણને સંપૂર્ણ તકનીકી ભલામણ તરીકે ગણવામાં આવવી જોઈએ નહીં.

જ્યારે સરળ કામગીરી પ્રાથમિકતા હોય ત્યારે સ્થિર, સમાન પેલેટ ફીડ અને મધ્યમ આઉટપુટ માટે પરંપરાગત સ્ક્રૂ પસંદ કરો. જ્યારે લાઇનને વધુ સંપૂર્ણ ગલન અને ઊંચા દરે સ્થિર આઉટપુટની જરૂર હોય ત્યારે અવરોધક સ્ક્રૂ પસંદ કરો, ખાસ કરીને PE અને PP માટે. જ્યારે ઓગળવા-તાપમાનની એકરૂપતા, રંગનું વિતરણ અથવા ઉમેરણ વિક્ષેપ મુખ્ય સમસ્યા હોય ત્યારે મિશ્રણ સ્ક્રૂ પસંદ કરો. અવરોધ અને મિશ્રણ કાર્યો પરસ્પર વિશિષ્ટ નથી. નન્હૈયાની એલ્યુમિનિયમ-પ્લાસ્ટિક પેનલ સિંગલ સ્ક્રૂ, ઉદાહરણ તરીકે, ગલન, ઓગળવા-તાપમાન એકરૂપતા અને કલરન્ટ્સ અને ફ્લેમ રિટાડન્ટ્સના વિતરણને ટેકો આપવા માટે અવરોધ-પ્રકારના મિશ્રણ વિભાગનો ઉપયોગ કરે છે.

જ્યારે લાઇનમાંથી સામગ્રીનો પ્રવાહ સ્થિર થવાનું બંધ થઈ જાય ત્યારે એક જ સ્ક્રુ એક્સટ્રુડર વધે છે. સામાન્ય સ્ત્રોતોમાં અસંગત ખોરાક, સ્ક્રુ-સ્પીડ ભિન્નતા, અસ્થિર બેરલ તાપમાન, અપૂર્ણ અથવા અસ્થિર ગલન, બદલાતી સ્ક્રીન અથવા ડાઇ પ્રતિબંધ, સ્ક્રુ-એન્ડ-બેરલ વસ્ત્રો અને ડાઉનસ્ટ્રીમ ગતિ વિવિધતાનો સમાવેશ થાય છે. સેટિંગ્સ બદલતા પહેલા સમાન સમયરેખા પર મેલ્ટ પ્રેશર, મોટર કરંટ, સ્ક્રુ સ્પીડ, ઝોન તાપમાન, ફીડ રેટ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ સ્પીડ રેકોર્ડ કરો. જો દબાણ અને આઉટપુટ એકસાથે આગળ વધે છે, તો એક્સ્ટ્રુડર અને ફ્લો પાથની તપાસ કરો. જો ઉત્પાદન બદલાય ત્યારે એક્સ્ટ્રુડર વલણો સ્થિર રહે છે, તો ડાઇ, કૂલિંગ, વેક્યૂમ, હૉલ-ઑફ અથવા વાઇન્ડરથી પ્રારંભ કરો.